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     隨著醫(yī)藥行業(yè)的發(fā)展，競爭日趨激烈，產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)成本的高低決定企業(yè)的生存。在維生素的藥品和中間體的真空干燥工藝中，對清潔真空環(huán)境的要求越來越高，成本控制也越來越嚴格，要保證有一個節(jié)能又環(huán)保生產(chǎn)工序。而螺桿式真空機組以抽速范圍寬，結(jié)構(gòu)簡單緊湊，抽氣腔原件無摩擦，使用壽命長，能耗低無油污等特點，現(xiàn)已得到越來越多的維生素生產(chǎn)企業(yè)的重視和應(yīng)用。

 螺桿式真空機組以獨特的優(yōu)點將逐漸代替?zhèn)鹘y(tǒng)的濕式液環(huán)泵，干式螺桿真空泵具有以下優(yōu)點：
  (1) 干式螺桿真空泵結(jié)構(gòu)緊湊，抽速大，真空度高，可直排大氣。工作部件無摩擦，自吸能力強，沒有易損壞部件，因而它運轉(zhuǎn)可靠使用壽命長。
  (2) 螺桿式真空機組的抽氣在泵腔中的流動是軸向均勻的，沒有渦流和攪動，因此平衡性好，振動小，無壓力脈動和噪音，工作平穩(wěn)沒有不平衡慣性力，機器可平穩(wěn)的高速運轉(zhuǎn)。
  (3) 干式螺桿真空泵轉(zhuǎn)子齒面間留有微小間隙，因此能夠耐流體沖擊，可抽出含有粉塵、可凝性蒸氣等多種氣體。另外工作腔及轉(zhuǎn)子表面有防腐涂層，可抽出腐蝕性有害氣體。
  (4) 螺桿式真空機組工作腔內(nèi)無任何介質(zhì)，可獲得清潔真空，被抽氣體直接排出泵體回收更便捷，不污染水資源，無環(huán)保壓力。

維生素真空干燥  工藝流程
  維生素真空干燥器主要由單錐真空干燥機和熱水供應(yīng)系統(tǒng)、旋風(fēng)收塵器、濕磨介質(zhì)冷凝器、濕磨介質(zhì)回收罐、真空泵這六個主要部分組成。該設(shè)備主要是基于在真空狀態(tài)下，濕磨介質(zhì)可在較低的溫度下易氣化并被真空泵抽走的原理而制成。維生素粉末干燥基理是，物料裝入帶有熱水夾套的轉(zhuǎn)筒內(nèi)被加熱，同時由于整個系統(tǒng)與真空泵相連而保持著較低的壓力，從而使有機溶劑氣化。粉末料在干燥過程中產(chǎn)生大量的可凝性氣體，并帶有一定的粉塵，粉塵在旋風(fēng)收塵器內(nèi)分離出來并被收集，氣體則在冷凝器中被冷凝回收。干燥好的物料則經(jīng)卸料裝置收集。

螺桿式真空機組在維生素真空干燥中干燥效率的優(yōu)勢分析
  維生素分子結(jié)構(gòu)中具有金屬鈷離子和多個酰胺基團，其晶體呈棒狀或針狀，吸濕性較強，因此其采用高真空低溫干燥工藝，這樣才能使產(chǎn)品的終水分達到客戶要求。傳統(tǒng)的水環(huán)式真空泵在干燥過程中的干燥時間平均在7小時以上，這不僅能耗高，尤其是產(chǎn)品在干燥過程中因長時間受熱而降解，這又給原料藥生產(chǎn)企業(yè)帶來了巨大的質(zhì)量損失。
  雙瑞機械利用干式螺桿式真空機組高真空、大抽氣量的特點，在維生素的干燥工藝中采用，經(jīng)過多家用戶應(yīng)用后的效果表明：螺桿式真空機組可以達到-0.098MPa的真空度，能使干燥時間由原來的8個多小時縮短為3小時左右，其干燥后的成品經(jīng)取樣檢測發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品基本無降解，大大減少了高溫對維生素的破壞。

螺桿式真空機組在維生素真空干燥中溶劑回收的優(yōu)勢分析
  維生素是采用減壓濃縮工藝生產(chǎn)的原料藥，濕物料所含溶媒是易燃易爆、有毒有害的介質(zhì)一一丙酮。在進行丙酮回收方面，傳統(tǒng)的液環(huán)式真空泵在氣液分離器中分離丙酮氣體和料液，這兩部分都需要處理，這不僅不能充分回收這部分丙酮，而且使企業(yè)運行成本增加，更對環(huán)保帶來挑戰(zhàn)。而應(yīng)用干式真空冷凝系統(tǒng)，可以使?jié)饪s過程中的丙酮在排氣側(cè)冷凝，實現(xiàn)丙酮的回收。通過生產(chǎn)數(shù)據(jù)對比：螺桿式真空機組丙酮的回收率比傳統(tǒng)液環(huán)泵高出30%，而且干式螺桿真空泵節(jié)能降耗，能為企業(yè)降低生產(chǎn)成本。

  螺桿式真空機組在維生素生產(chǎn)和干燥工藝中的應(yīng)用是非常成功的，它不僅大大縮短干燥時間，避免了干燥過程對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，還使生產(chǎn)干燥過程中的丙酮回收率提高了進30%。干式真空機組能為原料藥生產(chǎn)企業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟效益。

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